5.0 PEINTURES, VERNIS ET LAQUES

5.8 Changement de technologie d'application de revêtements

Généralement l'efficacité de transfert d'un système de pulvérisation standard est environ de 15 à 30 %

(Anderson,1994 ). Une manière de réduire ces pertes énormes, est d'y substituer un système de pulvérisation plus performant. Il s'ensuit une réduction des émissions lors de la pulvérisation mais aussi une génération moins grande de boues de peintures à récolter ou à nettoyer sur les parois de l'enceinte de la cabine d'application. Ces réductions vont avoir un impact direct sur les coûts d'application et de recyclage des boues.

La sélection d'un système d'application est très importante et est relativement complexe lorsqu'on est à la recherche de la meilleure qualité possible de fini à un coût compétitif tout en essayant de réduire au minimum les émissions de COV. Pour évaluer correctement les coûts impliqués dans la sélection d'un système d'application, il faut faire un bilan global d'un bon nombre de paramètres dont notamment : l'efficacité du système, la quantité de matériel pulvérisé en trop qui peut être recyclée, les coûts des matières premières, la rapidité des changements de couleurs permises, la qualité du fini, la complexité et le temps nécessaire à l'application, les coûts de nettoyage des cabines de peinture, les risques pour la santé et la sécurité des travailleurs, les coûts énergétiques causés par le chauffage et la ventilation des lieux.

Un exemple de substitution d'un système d'application provient de Flexsteel Industries (Iowa), où on a remplacé un système de pulvérisation standard par un système électrostatique. On a été en mesure d'améliorer l'efficacité d'application de 40 %. Ce changement a permis à la compagnie de réduire ses coûts en peintures et elle a pu amortir son investissement sur une période de deux ans seulement

(Randall,1992 ).

Une firme de consultants pour le compte de l'EPA a proposé de substituer un système de pulvérisation standard par un système HVBP pour des ateliers de réparation de carrosserie (Athey,1988 ; Gashlin,1992 ). Ils ont calculé que cela entraînerait une réduction des coûts d'application et que l'achat des équipements pourrait être amorti sur une période de sept ans.

L'EPA rapporte qu'un atelier de réparation de carrosserie automobile de la région de San Diego a eu de très bons résultats lors de l'utilisation d'un système HVBP (USEPA,1991a ). L'entreprise a réduit la quantité de peintures utilisées d'environ un tiers par rapport au système de pulvérisation standard et la qualité du fini était classée de très bonne à excellente. Aucun problème d'opération n'a été rapporté et les coûts d'opération étaient les mêmes que pour le système de pulvérisation standard. Par contre, on mentionne qu'un autre atelier a rapporté la formation de halos lors de l'application de peintures métalliques. Les auteurs soulignent l'importance de donner une bonne formation aux peintres.

Une compagnie produisant des camions a aussi décidé de remplacer son système de pulvérisation par un système HVBP pour l'application de peintures à haute teneur en solides à deux composants (cas no. 208 ) afin d'améliorer l'efficacité de l'application et pour réduire ses coûts d'élimination de déchets (Tillman,1991 ).

Bouchard rapporte que l'utilisation des pistolets HVBP dans l'industrie du meuble constitue une méthode peu dispendieuse et parfois bénéfique pour réduire de façon significative l'émission de COV et, dans plusieurs cas, pour réaliser des économies (Bouchard,1993 ).